プレス加工技術開発

さらなる信頼性を。あらゆる工程にクオリティを求める。

真和工業では、製品の設計・開発から品質保証まで、独自技術を確立し
徹底した管理のもと「ものづくり」に取り組んでいます。
小物金属部品を中心に、0.2mmの導電性異物洗浄プレス部品の製造や
新工法によるリードタイム削減を追究するなど
創業以来培ってきた知見を活かし常に『挑戦』を続けています。

製造設備の設計開発FACILITY DEVELOPMENT

造るものを造る

これまで真和工業は、大きく変化する時代の流れの中で、常に新しいアイデアと技術への挑戦を続けてきました。昔ながらの大型プレス機は大量生産に特化したものが多いのですが、時代はすでに多品種少量生産へと大きく変化しています。
これまでのような巨大でひとつの工程しかこなせないプレス機は不要となり小型で数多くの工程をこなす製造設備の整備が急務となっています。

そんな中、ひとつのアイデアが生まれました。
「工場全体の製造工程を1台で担当する」マシン = マイクロファクトリー。つまり、1台の製造機械で工場が成立してしまうほどの高機能加工機械です。

このアイデアの実現に向けて既存技術や従来の工法に捉われず、さまざまな新技術・新工法・設備開発に取組んできました。そこから生まれたのが、複合加工機「ハイブリッド成形3号機」です。

その名のとおり、正に1台の設備の中に様々な加工を集約した最新の設備です。
従来工法では素材から完成まで、協力メーカー5社・6工程に及び、完成まで約一ヶ月を要する足の長い部品でしたが、本機は素材を供給すれば2分後には完成品が出来上がる画期的な自働機です。

この設備により大幅な原価低減、リードタイム短縮、中間在庫ゼロを実現しました。

リードタイム99%減 工程数83%減

対応できる加工工程

  • SUSメッシュの丸め・スポット溶接
  • ブラケットの予備曲げ・成形曲げ加工
  • パイプの拡管・溝入・ディンプル・S字曲げ加工
  • パイプ・メッシュのインサート成形
  • キャップの成形・型内組付
  • パイプ×ブラケットのスポット溶接

超精密プレス部品への取組みPRECISION PRESS WORK

1/100mmの精度を求めて

精密加工の分野でも新しい生産設備や技術への挑戦を続けています。より高い精度の部品製造を行うため、さまざまなアイデアを生産設備や生産工程に取り入れ、無駄のない効率的な製品造りを行ってきました。

その中でも1997年5月に生産開始した精紡機用部品のウェイティングアームでは製品の機能上、寸法規格が1/10mm単位から1/100mm単位となるため、超精密プレス部品への取組みが課題となりました。金型設計やプレス加工など複数の工程で課題が見つかる中、試行錯誤を繰り返し、解決策を模索した結果、従来より高精度のプレス加工を実現することができました。

金型での課題解決

  • 寸法精度の確保困難箇所を入れ子にすることで1/100mm単位での精度調整を実現
  • 上下の金型のガタツキ防止のための超精密ガイドポストの採用
  • 小径穴抜きパンチに対応したパンチガイド機能

プレス加工装置での課題解決

  • 寸法精度確保のための縦型多段プレス機(提灯プレス機)を導入
  • 金型磨耗軽減、消音のための世界初2ポイントサーボプレス機(H2F)を開発

オペレータの課題解決

  • プレスオペレータが、自ら金型のメンテナンス、部品の精度を保証できるスキルの習得

このような品質向上に向けた取組みの蓄積が技術となり、高精度・短納期・コストメリットを含めたハイパフォーマンスな部品製造を実現しております。

主要生産部品 シートロック オイルストレーナー