Project 02
- 「ばね付ベルトクランプ」自働組付け機内製化プロジェクト
Overview
「ばね付ベルトクランプ」自働組付け機内製化プロジェクト
大量生産される、ばね付ベルトクランプ。
その組付けは長年、内職さんやグループ会社での“手作業”に頼っており、30人以上の人員が必要な工程だった。
注文が増えるほど、リソースもコストもかさんでいく——。
この工程を、自分たちの手で変える。
「つくるものをつくる」大和化成工業の強みを取り戻すために。
ここから、内製による自働組付け機の開発が始まった。
期間：2021年1月〜2022年4月
プロジェクトメンバー
T.T
設備技術課
2007年入社、担当
設備の構想、機械設計
立ち上げを担当。
H.T
設備技術課（現：企画開発課）
2005年入社、担当
設備の電気設計、プログラム、デバックを担当。
エピソード
Episode.01
「つくるものをつくる」内製化への挑戦が始まった。
注文が増え続ける中、人手に頼った組付けでは限界が見えていた。 原価を下げること、技術を社内に残すこと——。 大和化成工業らしい「つくるものをつくる」ための挑戦が始まった。
「ばね付ベルトクランプ」という部品は、もともと内職さんやグループ会社に手組みでの作業をお願いしていました。30人以上の人員を要する工程です。でも注文が増えていくにつれて、「このままじゃ立ち行かないよね」という課題感が強くなっていったんです。
注文が増えれば増えるほど、人もコストも増えていくので、「組み付けを自動化する設備を作って、コストダウンを実現しよう」と、このプロジェクトが立ち上がりました。
原価低減だけでなく、技術力の向上も目標の一つでしたよね。当時、設備は外注に出すことが多かったのですが、生産技術が低下してきている感覚があって。
そうですね。「つくるものをつくる」という大和化成工業らしさを改めて考え直すきっかけになったと思います。
このプロジェクトによって得られるものは大きいですし、目標も立てやすい案件だとわかっていたので、「これは頑張ろう」と前向きな気持ちでしたね。
Episode.02
尽きない不具合、進まない調整。
順調に進めれば1年で立ち上がるはずの設備。
しかし、バネのばらつきや設計の抜けが重なり、出口の見えない調整が続いていた。
プロジェクトの流れとしては、普通に進めれば1年くらいで立ち上がるようなものでした。でも想定よりもなかなかうまくいかなくて…。
一番苦しんだのはバネの扱いです。バネを供給する向きと、組付ける向きを90°変えないといけないのですが、バネってひとつひとつ微妙に形が違うんです。長さや曲がり具合が少しずつ違うので、設備側でそれを全部受け止められるようにするのが本当に難しかったですね。
もちろん最初の段階で、問題となりそうな工程の洗い出し、その対策を考え設備設計を行います。
そのことをFMEAやDRBFMと呼びます。設備を開発する工程で最も大事な工程ですね。
そしてこの設備も同様にFMEAを実施し、設備製作前の事前検証ではわからなかったバネのばらつきに苦戦を強いられることになりましたね。
そうですね。課員全員でFMEAをやり直し、その工程に求める機能に対して
何が必要なのかを考え具体的な寸法、良品幅を出し直し、部品の作り変え、プログラム変更を行い、大変でしたね。
そうそう。一つひとつ地道に確認しながら、調整を詰めていった感じですね。
なんだかんだそこから軌道に乗り始めるまで3、4カ月くらいかかったね。
Episode.03
遅れが生んだ「連携ミス」が、全社対応の大惨事に。
技術のつまずきは、調達スケジュールにも影響を及ぼしていた。
気づけば、全社を巻き込む事態に——。
この経験が、設備づくりの進め方そのものを見つめ直す転機となった。
予想外に期間が延びてしまったことで、部品調達課との連携がうまく取れなかったこともこのプロジェクトでの反省点です。
調達側は「1年後には自働機が稼働できる」という前提で動いていたので、手組みをお願いしていた外部の会社には「もう作らなくて大丈夫です」と早めに指示を出していたんですよね。
でも、立ち上げが遅れてしまっていたので、切り替えがうまくいかなかったんです。
結果、全社応援という大惨事になってしまって…。
これは技術側の進捗が読めなくなっていたから起こったこと。設備ができていないのに、スケジュールだけは先に進んでしまう。色々と対応が後手に回ってしまった結果だと思います。
もちろん、全く連携が取れていなかったわけではないですが、改めて、他部署との連携の重要性を痛感しました。
だからこそ、プロジェクトの進め方全体を見直したんです。技術面の遅れや判断の甘さ、連携のズレ──全部つながっている問題ですからね。
まず取り組んだのが、設計のチェックシートの作り直し。設備の種類ごとに「必ず確認すべきポイント」を整理して、抜け漏れが起きないようにしました。それから、経験のある上司を序盤から巻き込む体制に変えました。担当者だけで抱えると判断が遅れるので、技術的に強い人を早いうちから入れる。ちょっとずつ体制が良くなっていけばいいなと思っています。
振り返ると大変なプロジェクトでしたが、終わった今は「やってよかった」と思っています。もともと大和化成工業は「つくるものをつくる」会社です。
外注する割合が増えてきていた中で、久しぶりに自分たちの手でつくる面白さを再確認できた気がします。
Episode.04
失敗も、試行錯誤も、ぜんぶ糧になる。
長い調整を経てようやく量産が開始され、設備は安定稼働を続けている。
プロジェクトを終えた2人が振り返るのは、「技術」と「人」の両面での学びだった。
毎日がむしゃらに作業していた時は、正直、量産なんて到底できないと思っていました。でも、ようやく量産が始まって、「順調に動いてるよ」と聞けた時は、本当にホッとしましたね。
もともと目標にしていた生産スピードよりも速いスピードで動かせたので、そこは良かったなと思います。達成感より、「やっと終わった…」が正直なところですね（笑）。
今回改めて実感したのは、基本に忠実に設計することの大切さですね。それからPLCプログラム（設備を動かすためのプログラム）には何度も向き合ったので、そのあたりのスキルはかなり鍛えられたかなと思います。
うちは、失敗しても何度でもやり直せる環境なんですよ。今回もそうでしたけど、トライして、失敗して、また直して、っていうのを前向きにやれる会社だと思っています。
ものづくりが好きなのは大前提として、そのうえで「やる時はやる、抜く時は抜く」みたいなメリハリをつけられる人には向いていると思います。
入社年数に応じて、ちゃんとやりがいのある仕事を任せてもらえる部署なので、ものづくりが好きな人にはいい職場になりますよ！