Project03

ワイヤーハーネスクランプって、車の中を走る電線を固定するための部品なんです。形状もタイプもすごく多くて、品番数で言うと2,000近くあります。
その中から、“よく使われる標準クランプ”を選んで、同じものを使ってもらうことでコストを下げていくというのが、このプロジェクトです。

今回は、トヨタさんの車両構造が少し前に変わったことがきっかけで、「今の車に合った標準に見直しましょう」という話になったんです。
小さい改定は定期的に行っていますが、今回の大きな改定は約10年ぶりですよね。

実は、前回の改定も自分が担当していたんですが、1000品番以上の図面を全部見ていくので、本当に大変だった記憶があって。だから、今回の話を聞いたときも「大変になるぞ…」という気持ちは正直ありました（笑）。
でも、自分たちが決めた標準品が、これからの車づくりの基準になると思うと、やりがいはあります。

この標準化は、うちの主力製品に関わるので会社全体の影響も大きいので、しっかりやらないといけないなと思いました。

まずは「どれがよく使われているのか」を種類ごとに出荷数で見ていくところから始めたんですけど、クランプって本当に種類が多くて…。これだけでも大変でしたね。数字だけで判断できるものもあれば、「いや、これ残した方が良くない？」って迷うものもあって。

単純に「出荷数が多い＝標準」ってわけじゃないんです。今後の車づくりを考えると、「これからこういう形が必要だよね」という視点が大切なんです。だから、新技術を入れたものだとか、今の標準をもう少し良くした上位互換的なものも提案していくことになります。

あと、「これとこれ、まとめられないかな？」っていう統合品の検討もあります。例えば、太いハーネスと細いハーネス、それぞれ用のクランプを「1つで両方いけたら便利じゃない？」みたいな発想ですね。そうすると品番も減るし、量産できるので、コストも下がるんです。

少し前に開発された車だと、旧標準のクランプが使われてることがあるので、「今ならこういう新しい部品に置き換えられますよ」っていう一覧を作ってお渡しすることもありますね。見た目はほぼ同じでも、中身の技術は結構変わってたりするんですよ。

標準化って、「残す・削る」の整理だけじゃなくて、「良くする・まとめる・置き換える」とか、いろんな方向から考える活動なんですよね。そこが面白いところでもあり、難しいところでもあります。

大変だったのは、設計だけでは判断できない部分が多いというところですね。旧標準を新しいものに置き換えるとなったときに、「本当に会社にとってメリットがあるのか？」というのは、設計だけだとなかなかわからなくて。営業とか他部署に確認が必要になってきます。そういう裏取りは結構苦労しました。

品番も多いので、「どれが今の仕様にとって最適なのか」を考えるだけでもかなり時間がかかりましたね。

そうした中でも、一番気をつけていたのは、お客様と「一緒につくる」という姿勢です。お客様も「もっと良くしたい」という思いは同じ。だからこそ私たちは、専門メーカーとして、細かい形状とか性能の違いを、分かりやすく整理してお伝えしながら、一緒に最適な標準を選んでいく、という進め方を意識していました。

そうですね。お客様はいろんな観点で部品を見てくださるので、コストだけじゃなく、作業性や使用範囲の広さなど、「長く使える部品」を選ぶ理由をしっかり説明したことで、「この2つを統合して新しい部品にしませんか？」といった提案にも前向きに応えていただけたのかなと思っています。

社内ともお客様とも対話しながら、「みんなが使いやすく、納得できる標準」をつくっていくのが、このプロジェクトの醍醐味ですね。

今回みたいに、いろんな品番をまとめて見直すっていう機会はなかったので、「今の標準ってどういう経緯でこうなったんだろう」とか、昔の品番から新しい品番にどうつながっているのかとか、そういう部分をもう一回学べたのは大きかったです。
新しい標準品を選び直すときには、会社としての利益とお客さんのメリットを両方考えて決めないといけなくて。設計だけをやってると普段あまり触れない視点なので、そのあたりも新鮮でしたね。

そうですね。それに、自分達の部品の「良さ」というか、「うちのクランプの売りって何だっけ？」みたいなところも、改めて考え直すきっかけになりました。自社の部品がどう変わってきて、今の形状になっているのかという歴史的な部分も、もう一度おさらいできたのが大きいですね。今回の活動を通して、いろんな品番と形状を見直せたのは、自分の知識としてもプラスになっていると感じます。

まだプロジェクトとしては終わってはいないんですが、標準品をまとめてお客様に展開できるようになれば、一つの区切りとして達成感を感じられるのかなと。
個人的には、もう少し余裕を持って準備したかったな…という反省はありますね。

そうですね。標準化の活動は、あくまでメインの製品設計の仕事にプラスして進めている形なので、正直、なかなかの忙しさでしたよね。
そんな中でも、「この品番とこの品番を統合して、新しい部品を作ったらどうですか？」と色々な角度から提案ができたのは大きな手応えでした。

大和化成工業が作っているのは小さい部品ですが、設計するときに考えることは、本当にたくさんあるんです。図面だけを見ているというより、いろんな部署に話を聞きに行ったり、お客さんと直接やり取りしたり。
それに、大和化成工業の設計は、社内で一番お客さんに近いポジションなので、社内への情報発信も設計からやることも多いんですよね。何かを設計することが好きで、人とのコミュニケーションが得意な方には、すごく合う環境かなと思います。

大和化成の部品は、「この車種専用」というより、標準的で汎用性のある部品を立ち上げると、いろんな車に使われていくのが特徴です。例えば自分が設計した部品がそのメーカーの全車種に使われている、ということもあります。いろんな車を見たときや、海外に行って車を見たときにも、「自分の部品が使われているんだろうな」と思えるのは、大きなやりがいですね。
小さい部品の中にいろんな技術が入っていて、性能のことや作業者のことを考えながら設計していくので、想像力が豊かな人、いろんなことを考えながらものづくりをしたい人に、ぜひ来てほしいですね。