自動化、少人化で効率的な生産を実現する成形工程

代表的なものとして、オーバーヘッドコンソールに使用するレンズ部品については、材料投入から成形、スパッタ加工、検査、箱詰めまでを全自動で、１個づつ生産をしています。これにより大幅な原価低減、スペース低減、在庫レスを実現しています。その他にも１人の作業者で複数の成形機を受け持つ多台持ちでの成形品生産など、様々な工夫がされています。

生産性と品質を両立する加飾工程

次の工程では、様々な内装色に対応する塗装や印刷といった、加飾を行っています。例えばタンポ印刷では、１個の製品に複数種類取り付けられるスイッチボタンがあり、従来は１個づつ、様々なマークを印刷していたものを、複数種類をセット印刷できる生産方法を実現し、品質確保と原価低減を両立しています。

基板実装

基板の種類や実装点数の違いに対応する実装工程製品や機能に応じて、数種類の基板の生産が必要となる実装工程。最新の実装設備では、機種の切り替えと段取り替えを自動で行うマスクチェンジ機能の導入などにより、設備の停止時間を極力少なくする工夫を織り込み、生産性向上と多品種少量生産に対応しています。

自動化、少人化、混流化を実現した組立工程

最終工程となる組立工程は、いろいろなバリエーションに応じた生産を、組立ロボットや自動機を使った完成品を生産しています。特にラインへの素材や部品を供給する作業について、従来人が行っていた作業を自前設備であるAGVにより無人で行っています。またITの導入を積極的に行っており、生産管理モニターにて、日々のお客様への納入に対して、生産の遅れや進みが１目でわかるようにし、異常があれば、すぐに管理者が対策をうつことができる体制になっています。

リフトレスによる出荷作業

これまでフォークリフトを使った出荷作業をトラック停車時間の短縮と安全性向上を目的に廃止。工場プラットホームの高さとトラックの荷台高さを合わせ、出荷場床に低摩擦のデッキパネルを敷き詰めることで、荷物を人の手で押し込み出荷準備を行う事ができます。

ＱＲ照合

また品違い防止の為、お客様の注文と出荷品が間違っていないか、ＱＲによる品番照合をする事で品違い不良を出さない取組につなげています。

クリーンな生産環境

全生産エリアの工場内温度、湿度をコントロールし、年間通して安定した工場内環境下で生産をすることで品質への影響要因をできるだけなくすようにしています。その為の手段として生産エリア内はオールクリーンルーム化し、クラス8のクリーン度を維持するようにしています。

ゴミを入れない工夫

またホコリなどによる品質影響をなくすため、生産工程に、外のほこりやごみを持ち込まないよう材料袋は持ち込まないようにしています。その為に材料だけを配管で成形機へ供給する方法を取り入れるなど、クリーンに拘った工程を実現し、品質の維持向上を図っています。